🔍製造業向けAI外観検査・品質管理
0.1mmの傷も
見逃さないAIの目
熟練検査員の技術をAIが学習。
24時間365日、安定した品質検査を実現。
不良品流出ゼロへ。
✓検査精度99.9%
✓検査時間75%削減
✓人件費60%削減
✓24時間稼働
✓導入実績500社
✓ROI 300%
課題
製造現場の品質検査、こんな課題ありませんか？
👁️
目視検査の限界
人間の集中力は2時間が限界。疲労による見逃しが品質問題に直結
👥
検査員不足
熟練検査員の高齢化と人材確保の困難。技術継承も大きな課題
⚖️
品質のばらつき
検査員により判定基準が異なる。客観的な品質管理が困難
⏰
検査時間のボトルネック
全数検査による生産性低下。納期遅延のリスクも増大
💰
高額な人件費
3交代制での検査員配置。年間数千万円の人件費負担
⚠️
不良品流出リスク
1つの見逃しが大規模リコールに。ブランド価値毀損の危険
ソリューション
AIが実現する次世代品質保証
1
超高精度検出
ディープラーニングにより0.1mm以下の微細な傷も検出。人間の目では見えない欠陥も発見します。
2
24時間安定稼働
疲労知らずで一定の品質を維持。3交代制が不要になり、大幅なコスト削減を実現。
3
リアルタイム判定
1秒以内に良品・不良品を判定。生産ラインを止めることなく全数検査が可能に。
4
品質データの蓄積
全検査データを自動記録。トレーサビリティ確保と品質改善に活用できます。
技術
最先端AI技術で品質保証を革新
🧠
ディープラーニング
ResNet/EfficientNetで高精度な異常検出を実現
🎯
異常検知
良品学習で未知の不良も検出可能
⚡
エッジAI
現場でリアルタイム処理、遅延なし
📊
転移学習
少ないサンプルで高精度モデル構築
業界別事例
あらゆる製造業で実績
自動車部品メーカーA社
エンジン部品の微細な傷・打痕検査を完全自動化
導入前の課題
- • 検査員15名体制でも見逃し発生
- • 月1回のペースで客先クレーム
- • 検査工程がボトルネックに
導入効果
- ✅検査精度：99.9%（従来95%）
- ✅検査時間：1/10に短縮
- ✅不良品流出：ゼロ達成（6ヶ月連続）
- ✅人員配置：15名→3名
導入企業500社以上の実績
99.9%
検査精度
75%
検査時間削減
60%
人件費削減
300%
ROI達成率
導入プロセス
最短2週間でPOC開始
スモールスタートで効果を実証してから本格導入へ
1
現状分析
検査工程の課題をヒアリング。サンプル画像での検証実施
1週間2
POC実施
実ラインでの検証。検出精度と処理速度を確認
2-4週間3
システム構築
カスタマイズ開発と既存システムとの連携
1-2ヶ月4
本番運用
段階的な展開と継続的な精度向上
継続サポートFAQ
よくあるご質問
どんな欠陥を検出できますか？
既存の生産ラインに導入できますか？
学習にはどれくらいのサンプルが必要ですか？
投資回収期間はどれくらいですか？