人時生産性とは、1人1時間あたりの生産量や成果を示す指標です。物流倉庫では「ムダな動き」を減らすことで、設備投資なしでも向上できます。
「人時生産性を上げたいけれど、何から手をつければいいか分からない」「設備投資の予算がないから改善は難しい」そんな悩みを抱えている物流倉庫の現場責任者の方は多いのではないでしょうか。実は、人時生産性の向上は大規模なシステム導入や設備投資がなくても実現できます。現場の運用を見直すだけで、すぐに効果が出る改善策があるからです。
結論から言えば、人時生産性を上げるには「ムダな動き」を徹底的に減らすことが重要です。
動線と作業手順の見直し：移動距離を短くし、効率的な手順を標準化して稼働率を高める
探す時間・待ち時間の削減：整理整頓と情報共有で非生産時間を最小化し、人員配置を最適化する
ミスの削減：手戻りをなくすチェック体制で実作業時間を最大化し、KPIを改善する
この記事でわかること
人時生産性向上のための5つの具体的な改善策と実践手順
改善の優先順位の決め方と、よくある失敗パターンの回避方法
自社の改善状況を確認できるセルフチェックリスト（10項目）
改善の優先順位の考え方
5つの改善策を紹介する前に、どこから手をつけるべきかの判断基準をお伝えします。改善の優先順位は「効果の大きさ」と「実行の難易度」の2軸で決めるのが基本です。
まず取り組むべきは「効果が大きく、すぐに実行できるもの」です。たとえば動線の見直しや整理整頓は、コストをかけずに今日から始められます。次に「効果は大きいが、時間やコストがかかるもの」を計画的に進めます。標準作業の整備やチェック体制の構築がこれに該当します。
自社の現状を把握するために、まずは1週間ほど現場を観察し、どこで時間のロスが発生しているかを洗い出してみてください。工数の記録を取り、ボトルネックを特定することが、効果的な改善の第一歩です。
改善①：動線の見直しで移動時間を削減する
【即効性：★★★｜定着難易度：★☆☆】
物流倉庫の生産性を左右する最大の要因は「移動」です。ピッキング作業において、スタッフの移動時間は全作業時間の40〜60%を占めるとも言われています。つまり、動線を最適化するだけで、大幅な生産性向上が期待できるのです。
動線改善の基本は「出荷頻度の高い商品を手前に配置する」ことです。ABC分析を活用し、A商品（出荷頻度上位20%）を作業動線の起点近くに集約することで、ピッキング1件あたりの移動距離を大幅に短縮できます。ある物流センターでは、この方法で1日あたりの総移動距離を30%削減し、作業効率を20%向上させた事例があります。
また、ピッキングルートの見直しも効果的です。複数の注文をまとめてピッキングする「バッチピッキング」を導入したり、倉庫内を一筆書きで回れるようなルート設計を行うことで、無駄な往復を減らせます。現場スタッフの動きを実際に観察し、どこで無駄な移動が発生しているかを把握することが、改善の第一歩です。
改善②：作業手順の標準化でバラつきをなくす
【即効性：★★☆｜定着難易度：★★★】
人によって作業スピードが大きく異なる現場では、チーム全体の稼働率が安定しません。同じ作業でも、やり方が人それぞれだと、生産性にバラつきが生じるからです。最も効率的な作業手順を「標準作業」として定め、全員に徹底することで、チーム全体の生産性を底上げできます。
標準化のポイントは、現場で最も生産性の高いスタッフの動きを観察し、その手順を言語化することです。「なぜそのやり方が速いのか」を分析し、誰でも再現できる形でマニュアル化します。写真や動画を活用した視覚的なマニュアルは、特に効果的です。
標準作業を定めたら、定期的な研修やOJTで全員に浸透させます。新人教育の時間短縮にもつながり、属人化の解消にも効果があります。ある倉庫では、標準作業の導入により、新人が一人前になるまでの期間が3カ月から1カ月に短縮されました。また、ベテランと新人の作業スピードの差が50%から15%にまで縮まった事例もあります。
改善③：探す時間を削減して実作業時間を増やす
【即効性：★★★｜定着難易度：★★☆】
意外と見落とされがちなのが「探す時間」のムダです。「あの商品はどこにあったっけ」「伝票が見つからない」といった探す時間は、典型的な非生産時間です。整理整頓とロケーション管理の徹底で、この時間を最小化しましょう。
まずは5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底です。不要なものを処分し、必要なものを決められた場所に置くことで、探す時間が大幅に削減されます。棚や通路には明確なラベルや表示を設置し、誰が見ても商品の場所がすぐに分かる状態を作ります。
ロケーション表示は「大きく」「分かりやすく」が原則です。棚番号を遠くからでも視認できるサイズで表示し、通路の角には方向を示すサインを設置します。フリーロケーション方式を採用している倉庫では、リアルタイムでロケーション情報を更新し、ハンディターミナルで確認できる仕組みを整えることが重要です。
改善④：待ち時間を削減して稼働率を上げる
【即効性：★★☆｜定着難易度：★★☆】
現場のKPIとして「稼働率」を設定している倉庫は多いですが、その数値を下げる大きな要因が「待ち時間」です。「次の指示を待っている」「前工程が終わるのを待っている」といった待ち時間を減らすことで、1人あたりの実作業時間を最大化できます。
待ち時間削減の基本は「情報の見える化」です。その日の作業予定や進捗状況を全員が把握できるようにすることで、次に何をすべきか、各スタッフが自分で判断できるようになります。ホワイトボードやデジタルサイネージを活用した情報共有が効果的です。
また、工程間の連携を強化することも重要です。入荷検品が終わったらすぐに棚入れ担当に連絡が行く仕組みや、ピッキング完了と同時に梱包担当が作業を開始できる体制を整えます。朝礼や夕礼での情報共有、工程間のコミュニケーションルールの明確化なども、待ち時間削減に貢献します。
改善⑤：ミスを削減して手戻りをなくす
【即効性：★★☆｜定着難易度：★★★】
生産性向上において見逃せないのがミスによる「手戻り」の影響です。作業ミスは「手戻り」を発生させ、同じ作業を2回行うことになります。つまり、ミス1件あたりの時間ロスは、単純作業の2倍以上です。チェック体制を整えることで、ミスを未然に防ぎましょう。
効果的なチェック体制は「ダブルチェック」と「チェックポイントの明確化」です。重要な工程では2人体制で確認を行い、どのタイミングで何をチェックするかをルール化します。ただし、すべての作業をダブルチェックすると作業効率が下がるため、ミスが発生しやすいポイントに絞って実施することがポイントです。
また、ミスが発生した際には原因分析を行い、再発防止策を講じることが重要です。「なぜミスが起きたのか」を5回繰り返して深掘りする「なぜなぜ分析」を活用し、根本原因を特定します。ある物流センターでは、この取り組みにより月間の誤出荷件数を15件から2件に削減しました。
現場改善の進め方に迷ったら
ここまで5つの改善策を紹介してきましたが、「どこから手をつけるべきか」「自社の課題が正確に把握できていない」という方もいるかもしれません。改善活動は、現状の正確な把握から始めることが重要です。人員配置やシフトの実績データを可視化することで、どこにボトルネックがあるのかが明確になります。
よくある失敗パターン
人時生産性の改善に取り組む際、以下のような失敗パターンに陥りがちです。事前に把握しておくことで、同じ失敗を避けましょう。
1つ目は「一度にすべてを変えようとする」ことです。複数の改善を同時に進めると、どの施策が効果を発揮したのか分からなくなり、定着も難しくなります。改善は1つずつ、効果を確認しながら進めることが重要です。
2つ目は「現場の意見を聞かずに進める」ことです。管理者だけで決めた改善策は、現場の実態に合わないことが多く、反発を招くこともあります。現場スタッフを巻き込み、意見を取り入れながら進めましょう。
3つ目は「改善を一過性のイベントにしてしまう」ことです。改善活動は継続してこそ効果が持続します。定期的な振り返りと改善サイクルの仕組み化が必要です。
4つ目は「効果測定をしない」ことです。改善前後の数値を比較しないと、本当に効果があったのか判断できません。必ずBefore/AfterのKPIデータを取得しましょう。
5つ目は「標準化したルールが守られない」ことです。ルールを作っても、定着させる仕組みがなければ形骸化します。定期的な教育と、ルール遵守状況の確認が不可欠です。
人時生産性向上のためのセルフチェックリスト
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以下のチェックリストを活用して、自社の改善状況を確認してみてください。印刷して現場に掲示したり、PDF化して共有フォルダに保存しておくと、定期的な振り返りに活用できます。
出荷頻度の高い商品が動線の起点近くに配置されているか
ピッキングルートは無駄な往復がないよう設計されているか
標準作業手順書が整備され、全員に共有されているか
新人教育のマニュアルが用意されているか
棚やロケーションの表示は見やすく、最新の状態か
その日の作業予定と進捗が全員に共有されているか
工程間の連携ルールが明確に定められているか
ミスが発生しやすいポイントにチェック体制があるか
ミス発生時の原因分析と再発防止の仕組みがあるか
改善活動の効果をKPIで測定しているか
よくある質問
Q. 人時生産性の目安はどれくらいですか？
人時生産性の目安は業種や作業内容によって異なりますが、物流倉庫のピッキング作業では「1人1時間あたり30〜50件」が一般的な水準とされています。ただし、商品の大きさやロケーションの複雑さによって大きく変動するため、まずは自社の現状値を把握し、そこからの改善率をKPIとして設定することをおすすめします。
Q. Excel管理のままでも改善できますか？
はい、Excel管理のままでも改善は可能です。動線の見直しや標準作業の整備、5Sの徹底といった施策は、システム導入なしで実施できます。ただし、シフト管理や作業実績の集計をExcelで行っている場合、データの入力や集計に時間がかかり、改善活動自体が負担になることもあります。継続的な改善サイクルを回すためには、データ収集の自動化を検討する価値があります。
Q. 改善の効果が出るまでどれくらいかかりますか？
改善策によって効果が出るまでの期間は異なります。動線の見直しや整理整頓は即日〜1週間で効果が現れることが多いです。標準作業の浸透には1〜3カ月、ミス削減の仕組みが定着するには3〜6カ月程度かかるのが一般的です。焦らず、一つひとつの施策を定着させながら進めることが、持続的な生産性向上につながります。
Q. 人時生産性が下がっている典型的なサインは？
人時生産性の低下を示す典型的なサインには、残業時間の増加、ミスやクレームの増加、スタッフ間の作業スピードの格差拡大、特定の工程での滞留や待機の頻発などがあります。これらのサインが見られたら、どの工程で問題が発生しているかをデータで確認し、優先的に改善に取り組むことをおすすめします。
まとめ
人時生産性の向上は、大規模な投資がなくても実現できます。動線の見直し、作業手順の標準化、探す時間の削減、待ち時間の削減、ミスの削減という5つの改善策を、一つずつ着実に実行していくことが重要です。
改善は小さな積み重ねです。今日からできることから始め、効果を確認しながら継続していきましょう。現場スタッフを巻き込み、全員で取り組むことで、より大きな成果につながります。
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